环氧树脂工程塑料五环氧模成型2成型5脱水机

环氧树脂工程塑料(五)环氧模成型2成型(5)

2、压缩模塑成型(五)

2)模压压力。模压压力通常用模压压强(MPa)来表示，即液压机施加在模具上的总力与模具型腔在施压方向上的投影面积之比。模压压力在模压成型过程中的作用，是使模具紧密闭合并使物料增密，以及促进熔料流动和平衡模腔内低分子物挥发所产生的压力okmart.com。

压缩率大的模压料，由于使其增密时要消耗较多的能量，因而成型时需用较高的模压压强。故模压散状料比模压料坯的压力高，而模压纤维料又比模压粉状料的压力高。

模压熔融粘度高、交联速率快的物料，以及加工形状复杂、壁薄、深度或面积大的制品时，由于需要克服较大的流动阻力才能使模腔填满，因而需要采用较高的模压压力。高的模压温度因会使交联反应加速，从而导致熔料黏度迅速增高，故需用高的模压压力与之配合。

高的模压压力虽有使制品密度增大，成型收缩率降低，促使快速流动充模，克服肿胀和防止气孔出现等一系列优点。但模压压力过大会降低模具使用寿命，增加液压机功率消耗，增大制品内残余应力。因此，加工热固性塑料模压制品时，多采用预压、预热、适当提高模压温度等，以避免采用高的模压压力。但应注意，若不适当的提高预热温度或延长预热时间则致使在预热过程中已部分固化，流动性降低，不仅不能降低模压压力，反而要用更高的模压压力来保证物料填满模腔。中国环氧树脂行业协会(www.epoxy-e.cn)专家介绍说，环氧模塑粉的模压压力为0.7～7MPa，环氧纤维模塑料的模压压力为0.7～14MPa。

3)模压时间模压时间也称压缩模塑保温保压时间。是指模具完全闭合后，或最后一次放气闭模后，到模具开启之间，物料在模内受热固化的时间。模压时间在成型过程中的作用，主要是使获得模腔形状的成型物有足够的时间完成固化。

固化是指热固性塑料成型时体型结构的形成过程。从化学反应的本质来看，固化过程就是交联反应进行的过程。但工艺上的“固化完全”并不意味着交联反应已进行到底，即所有可参加交联的活性基团已全部参加反应。这一术语在工艺上是指交联反应已进行到合适的程度，制品的综合物理力学性能或其他特别指定的性能已达到预期的指标。显然，制品的交联度不可能达到100%，而固化程度却可以超过100%，通常将交联超过完全固化所要求程度的现象称为“过熟”，反之称为“欠熟”。

模压时间的确定，与环氧模塑料的固化速率，制品的形状和壁厚，模具的结构，模压温度和模压压力的高低，以及预压、预热和成型时是否排气等多方面的因素有关。在所有这些因素中，以模压温度、制品壁厚和预热条件对模压时间的影响最为显著。合适的预热条件，由于可加快物料在模腔内的升温过程和填满模腔的过程，因而有利于缩短模压时间。物料在模腔内所需的最短固化时间与模压温度及制品壁厚的关系图表明，提高模压温度时模压时间随之缩短，而增大制品壁的厚度，则要相应延长模压时间。

在模压温度和模压压力一定时，模压时间就成为决定制品性能的关键因素。模压时间过短，树脂无法固化完全，制品欠熟，因而力学性能差，外观缺乏光泽，脱模后易出现翘曲和变形等。适当延长模压时间，不仅可克服以上的缺点，还可使制品的成型收缩率减小，并使其耐热性、强度性能和电绝缘性能等均有所提高。但过分地延长模压时间，又会使制品过熟，不仅生产效率降低，能耗增大，而且会因过度交联使收缩率增加，导致树脂与填料间产生较大的内应力；也常常使制品表面发暗起泡，严重时会出现制品破裂。

模压时间通常用固化单位制品厚度所需的时间来表示，单位为min/mm。实际的保温保压时间为制品的最大厚度乘以模压时间。环氧-酚醛模塑料的模压时间为3～5min/mm。

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